Pressemitteilung von eurolaser

Platzsparend, extrem robust, lebensmittelecht und vergleichsweise kostengünstig: Schüttgut- und Transportbehälter aus Polypropylen-Mischgewebe erfreuen sich in zahlreichen Branchen zunehmender Beliebtheit. Die Bandbreite der Anwendungen reicht vom Futtermittelsilo für die Landwirtschaft oder Vorratsbehälter zur Lagerung von Holzpellets bis hin zum „Flexible Intermediate Bulk Container“ (FIBC), besser bekannt als „Big Bag“ für den Transport von Bauschutt und anderen Materialien. Lagerbehälter aus Polypropylen gelten beispielsweise als perfekte Alternative zu klassischen Silos aus Edelstahl, umso mehr angesichts in jüngster Zeit massiv gestiegener Rohstoffpreise und oft langer Lieferzeiten. Währenddessen steigern die anhaltend hohen Aktivitäten in den Bereichen Wohnungsneubau und Altbausanierung weit über Deutschland hinaus den Bedarf an FIBC-Produkten.

Engpässe durch aufwändige Handarbeit
„Die Hersteller von Silosäcken und FIBC-Produkten erleben seit einigen Jahren einen regelrechten Nachfrageboom“, berichtet Thomas Armbruster, Marketingmanager bei der eurolaser GmbH im niedersächsischen Lüneburg. Den prall gefüllten Auftragsbüchern stünden jedoch in vielen Fällen wachsende Engpässe in der Fertigung gegenüber, so Armbruster: „Flexible Lagerbehälter aus Polypropylen-Gewebe erfordern in der Herstellung traditionell einen hohen Aufwand an manuellen Arbeiten. Die Segmente der Behälter werden von Hand mit der Heißschere zugeschnitten und müssen vor dem Zusammenfügen entlang der Kanten umgenäht werden, damit keine Ausfransungen entstehen können. Bei Schnittlängen bis hin zu zehn Metern wird das Konfektionieren der Materialien zu einem sehr zeit- und arbeitsintensiven Prozess, der sich für die Beteiligten obendrein auch noch körperlich recht anstrengend gestalten kann.“

Extrem widerstandsfähig und flexibel nutzbar
Typische Silosäcke haben eine quadratische oder rechteckige Grundfläche und setzen sich aus jeweils vier Seitenteilen zusammen, die entlang der Kanten und zur Unterseite hin konisch verlaufend aneinandergenäht werden. Eingehängt in ein Gestell aus Stahl, wird das jeweilige Schüttgut von oben in den Silo gefüllt und über einen Drehschieber am Boden dosiert entnommen. Je nach Anwendung und Typ sind Silosäcke an der Oberseite offen oder geschlossen, ein bis vier Meter breit und bis zu zehn Meter hoch.

Silosäcke wie auch FIBC basieren auf einem Polypropylen-Mischgewebe mit Materialstärken von 0,5 bis zwei Millimeter. Die mehrfach verwobenen Fasern bilden eine extrem stabile und widerstandsfähige Struktur, sodass etwa für den Transport von Bauschutt eingesetzte Big Bags auch vielfachem Gebrauch mühelos standhalten. Nicht zuletzt ist Polypropylen gut wiederverwertbar. Ausgediente Produkte kehren als Basismaterial in den Rohstoffkreislauf zurück – wenn auch nicht für Anwendungen, die Lebensmittelechtheit erfordern, so doch als Transportbehälter für Baustoffe oder Bauschutt.

Schneller und passgenauer Laserschnitt
Indes: Der Herstellungsprozess insbesondere großer Silosäcke folgt in den meisten Betrieben bis heute einem sehr arbeitsintensiven Muster. „Oft werden die gewünschten Konturen noch immer per Hand mit einem Markierstift auf das Material gezeichnet, bevor dann die Heißschere für einen mehr oder weniger geradlinigen Schnitt zum Einsatz kommt“, so Thomas Armbruster von eurolaser. Mag es bei den Produkten im Einzelfall auch nicht unbedingt auf den Millimeter ankommen, so können Abweichungen aber durchaus das notwendige Umnähen der Kanten erschweren. Und obendrein unterliegen die verwendeten Nähmaschinen angesichts der hohen Festigkeit des Materials einem relativ starken Verschleiß.

„Per Laser kann das Gewebe ansatzlos viel einfacher und präziser geschnitten werden“, stellt Thomas Armbruster fest, „und das mühsame Umnähen der Kanten entfällt komplett.“ Auf einem Lasersystem wie dem 3XL-3200 von eurolaser, wird eine mehrere Meter lange Bahn für einen Silosack binnen Sekunden präzise konfektioniert und in ein und demselben Arbeitsschritt entlang der Schnittkante versiegelt. Bei Bedarf wird auch noch eine Überschnittmarkierung aufgebracht, um das spätere Zusammennähen der Längsseiten zum fertigen Behältnis zu erleichtern.

Das eurolaser-System kann mühelos mehrere Millimeter dicke Polypropylen-Gewebe bis zu einer Materialbreite von 3.200 mm verarbeiten. Kombiniert mit einem Conveyor-System, können Silosäcke oder FIBC-Produkte dadurch wesentlich schneller gefertigt werden, als es mit den bislang noch gebräuchlichen, aber zeit- und arbeitsintensiven Verfahren überhaupt möglich war.

Erweitere Produktpalette dank Automatisierung
Eine durchgängig höhere Produktqualität und die höhere Effizienz des Fertigungsprozesses auf der einen Seite, eröffnet der Einsatz eines hochautomatisierten Lasersystems von eurolaser dem Nutzer womöglich auch neue Perspektiven: „Mit dem Laser kann einerseits die vorhandene Produktpalette besser realisiert werden“, sagt Thomas Armbruster, „und andererseits erlaubt die hohe Flexibilität einer solchen automatisierten Lösung auch eine Erweiterung des Angebots.“ In Zeiten geringerer Auslastung können ohne nennenswerte technische Anpassungen auf der Anlage auch Anhängerplanen oder nahezu beliebige andere Produkte aus Polypropylen-Mischgewebe konfektioniert oder vielfältige andere Materialien wie Holz, Textilien oder Acryl bearbeitet werden – was dem Anwender eines Laserschneidsystems von eurolaser dann womöglich auch noch den Zugang zu gänzlich neuen Märkten eröffnet.